現在担当しているのが、協働ロボットによる工程の自動化技術開発です。どの企業の生産現場にもかなり年式の古い装置が数多く残されています。それらは現役で活躍しているものの、予備パーツが生産停止でメンテナンスが難しかったり、操作が属人化していたり、もともと自動化を前提に設計されていないため簡単に自動化ができないケースも多いです。そのような状況を改善するために取り組んでいるのが、協働ロボットを用いた工程の自動化技術の開発です。
協働ロボットはトルクセンサーによる安全停止機能を内蔵しているため、産業用ロボットとは異なり、安全柵やライトカーテンなどがなくても人の隣で作業ができます。台車上の協働ロボットを装置の前に持っていくだけで簡単に基板の置き換えや計器類の操作ができるようになり、作業効率や工程稼働率の大幅アップにつながります。
入社から2年間はガラスの超音波ウェットエッチング開発を担当していました。前職では開発を進める製品とその納品先のお客様がある程度定まっていたため、その製品をより低コスト化、高性能化していくことにフォーカスして仕事を進めていました。一方、素材というモノづくりにおけるより上流の製品を扱うAGCではいかにお客様に採用していただくかというゴールを見据える視点が不可欠です。技術トレンドにアンテナを張り、この先どのような製品が求められ、お客様の製品のどの部分で価値のあるガラス製品を提供できるかという視点を大切にして業務に取り組んでいます。

前職では半導体製品のコストスケーリングや動作速度を向上させるため新規デバイス開発に携わっていました。AGCに転職した理由は、多様な製品の開発に挑戦し、技術者としての価値を高めていきたいと考えたからです。
一つの製品にフォーカスして極めていく仕事も面白かったのですが、一方で技術者として、ビジネスマンとして成長するためには、多様なお客様のニーズを満たすような開発をしたいとも感じていました。そこで惹かれたのが、製品の最上流である“素材”のメーカーでした。
AGCは素材メーカーとして多岐にわたる事業を展開し、私たちの身近な製品を数多く生み出しています。例えば私が毎日乗っていた電車の窓ガラスにもAGCのマークがありましたし、今や我々の生活に最も身近になったスマートフォンのディスプレイも手がけています。
そのようにAGCの多様な製品を目にしているうちに、自分も入社して様々な製品開発に携わりたいと思うようになりました。