製品とコアテクノロジー構築の歴史
技術にこだわり、技術によって生み出された製品とそれを作り出す高度な生産技術を磨いてきました。ガラス・電子・化学・セラミックスにまたがる、世界でも類を見ないAGC独自のコア技術が育まれてきました。
コア技術

コア技術の沿革
※
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ガラス材料
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
セラミックス・無機材料
化学プロセス
セラミックス・無機材料
セラミックス・無機材料
化学プロセス
ガラス材料
表面機能設計
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
コーティング
ガラス材料
表面機能設計
異種材料複合化
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
コーティング
電気化学
化学プロセス
高分子材料
化学プロセス
有機・フッ素材料
化学プロセス
有機・フッ素材料
化学プロセス
ガラス溶融・成形プロセス
有機・フッ素材料
高分子材料
化学プロセス
樹脂成形
有機・フッ素材料
化学プロセス
医薬品原薬製造
有機・フッ素材料
高分子材料
電気化学
化学プロセス
樹脂成形
医薬品原薬製造
バイオプロセス
ガラス材料
異種材料複合化
回路・アンテナ設計
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
コーティング
ガラス材料
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
ガラス材料
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
ガラス材料
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
ガラス材料
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
有機・フッ素材料
化学プロセス
医薬品原薬製造
有機・フッ素材料
化学プロセス
医薬品原薬製造
バイオプロセス
有機・フッ素材料
化学プロセス
ガラス材料
表面機能設計
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
コーティング
ガラス材料
有機・フッ素材料
異種材料複合化
回路・アンテナ設計
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
セラミックス・無機材料
化学プロセス
ガラス材料
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
ガラス材料
セラミックス・無機材料
表面機能設計
ガラス溶融・成形プロセス
ガラス加工・複合化プロセス
コーティング
有機・フッ素材料
異種材料複合化
回路・アンテナ設計
コーティング
樹脂成形
医薬品原薬製造
バイオプロセス
有機・フッ素材料
化学プロセス
セラミックス・無機材料
セラミックス・無機材料
セラミックス・無機材料
ガラス加工・複合化プロセス
挑戦と使命感で板ガラスの国産に成功
AGC創業の1907年(明治40年)当時、近代化が進み多くのビルが建築され、窓ガラスの需要が高まっていたが、国内では板ガラスは製造できず欧州からの輸入に頼っていました。板ガラスの国産化は困難を極め、多くの先人が挑戦したものの成功していませんでした。三菱家に生まれた岩崎俊彌は「この国に暮らす人のためになることをやり遂げたい」との使命感で、困難な事業に挑戦しました。ロンドン大学で化学を学んだ経験もある俊彌はベルギーから技術を導入し国産化に成功しました。困難に挑戦し素材で世界を支える創業の精神やオープンイノベーションは現在もAGCに脈々と受け継がれています。
第一次世界大戦の供給途絶を“ 内製化×事業多角化”へ転換
第一次世界大戦でガラス原料であるソーダ灰とガラス溶解窯に不可欠な耐火煉瓦の輸入ができなくなりました。創業間もなく事業継続の危機に直面したものの、ガラスの国内供給継続の使命感で、AGCはソーダ灰と耐火煉瓦の自社製造に踏み切り、自給体制を確立。使命感と危機対応が、現在の化学・セラミックスの事業の礎となり、時代変化を生き抜く強い事業ポートフォリオの原型となりました。
「ガラスアンテナ」+「5Gガラスアンテナ」お客様との協創
自動車産業では現在「CASE(Connected、Autonomous、Shared & Services、Electric)」というパラダイムシフトが進み、車の通信機能の重要性が高まっています。黎明期の1970年当時ラジオの普及からアンテナが求められましたが、当時のポールアンテナはデザインや破損性の面で課題がありガラスアンテナが求められました。AGCにはアンテナ技術はありませんでしたが、将来の自動車には必ず通信機能が求められるはずとの信念で、社内のアマチュア無線家を集めて、ゼロからの開発に成功しました。
近年でも、通信の更なる高速化で求められるミリ波帯での5G通信アンテナの実証実験に、通信キャリア・機器メーカーと共同で世界初の実証実験に成功しています。これらは、将来のニーズを先取りし、お客様との協創で革新的な新製品を生み出していく活動で、両利きの開発における「②次世代品・新商品開発」の事例と言えます。
フッ素技術による医農薬中間体技術開発からバイオCDMOへ
1970年代にフッ素含有化合物が高い生理活性を示し、医薬品や農薬として良好な効能を示すことが知られるようになりました。AGCでも1975年ごろから長年培ってきたフッ素化技術、フッ素化合物の精密合成技術を用いて開発をはじめ、40年以上にわたりお客様のニーズに合わせて医農薬中間体や原薬・原体の開発から製造までの受託サービスを行ってきました。特に、医薬品においてはcGMP(現行適正製造基準)に適応した厳しい品質管理と安定生産でお客様をサポートし、合成医薬品事業は順調に成長しています。
1980年代以降はバイオ技術も導入し、分裂酵母を用いた独自のASPEX*技術を開発。その後2000年代にはBiomeva社、CMC社などを買収し、微生物や動物細胞を用いた製造技術を獲得し、AGCBiologicsとしてバイオ医薬品事業を拡大しています。
*Asahi Glass Schizosaccharomyces pombe Expression System( AGCが旭硝子時代に独自で開発した分裂酵母利用タンパク質発現システム)
フッ素技術による医農薬中間体技術開発からバイオCDMOへ
1970年代にフッ素含有化合物が高い生理活性を示し、医薬品や農薬として良好な効能を示すことが知られるようになりました。AGCでも1975年ごろから長年培ってきたフッ素化技術、フッ素化合物の精密合成技術を用いて開発をはじめ、40年以上にわたりお客様のニーズに合わせて医農薬中間体や原薬・原体の開発から製造までの受託サービスを行ってきました。特に、医薬品においてはcGMP(現行適正製造基準)に適応した厳しい品質管理と安定生産でお客様をサポートし、合成医薬品事業は順調に成長しています。
1980年代以降はバイオ技術も導入し、分裂酵母を用いた独自のASPEX*技術を開発。その後2000年代にはBiomeva社、CMC社などを買収し、微生物や動物細胞を用いた製造技術を獲得し、AGCBiologicsとしてバイオ医薬品事業を拡大しています。
*Asahi Glass Schizosaccharomyces pombe Expression System( AGCが旭硝子時代に独自で開発した分裂酵母利用タンパク質発現システム)
格段に高い品質要求を長期視点開発とコア技術の組合せで実現
EUV露光用フォトマスクブランクスは、波長13.5nmの非常に短い波長の光(極端紫外線)を用いた最先端の半導体露光用の原版素材でAIチップなど最先端半導体の製造に不可欠です。格段に高い品質が求められ、供給できるメーカーは世界でも2社に限られます。AGCでは半導体のロードマップに従い、前世代のエキシマ―レーザー露光の時代から長期的な視点で開発を続けていました。2003年に半導体製造技術開発の米国のコンソーシアムSEMATECHで、EUV露光技術の開発プロジェクトが立ち上がった際に声がかかり、開発が本格化しました。長年培った合成石英技術、研磨技術、コーティング技術を活かし、2017年に量産化に成功しました。
「ガラスアンテナ」+「5Gガラスアンテナ」お客様との協創
自動車産業では現在「CASE(Connected、Autonomous、Shared & Services、Electric)」というパラダイムシフトが進み、車の通信機能の重要性が高まっています。黎明期の1970年当時ラジオの普及からアンテナが求められましたが、当時のポールアンテナはデザインや破損性の面で課題がありガラスアンテナが求められました。AGCにはアンテナ技術はありませんでしたが、将来の自動車には必ず通信機能が求められるはずとの信念で、社内のアマチュア無線家を集めて、ゼロからの開発に成功しました。
近年でも、通信の更なる高速化で求められるミリ波帯での5G通信アンテナの実証実験に、通信キャリア・機器メーカーと共同で世界初の実証実験に成功しています。これらは、将来のニーズを先取りし、お客様との協創で革新的な新製品を生み出していく活動で、両利きの開発における「②次世代品・新商品開発」の事例と言えます。
- 現在は事業撤退
