#生産技術／製造エンジニア　#機械

論理的思考と粘り強さで、
生産拠点の進化に
貢献する。

※社員の所属およびインタビュー内容は、取材当時のものです。

Profile

建築ガラスアジアカンパニー
技術・製造統括部
生産技術・管理グループ
フラットガラス管理Ｔ
2019年新卒入社

大学院では機械工学を専攻し、アルミニウム合金の鋳造条件を最適化するための研究に熱中した。入社後は、製造エンジニアとして品質管理や部門を横断したコスト改善活動などを主導。現在はアジア拠点の技術支援を担い、各地の課題解決を推進している。平日の終業後は子どもと遊んでリフレッシュ。休日は家族とドライブし、さまざまな遊び場で子どもの笑顔を引き出す時間を楽しんでいる。

研究で培ったスキルを駆使して
成果を生み出す

大学院では機械工学を専攻し、アルミ合金鋳造条件の最適化に向けた実験に没頭していました。このような経験から、就職活動では自らの専門性を軸にモノづくりの最前線で、グローバルに活躍できる環境が整っている企業を志望。AGCの工場見学をした時、ガラスのフロート製造のダイナミックさに圧倒され、すぐに「ここで働きたい」と思ったのです。加えて、社員一人ひとりの裁量が大きい少数精鋭でありながら、必要な時は周囲を巻き込み、チームでモノづくりをしていく姿勢に強く惹かれ、入社を決意しました。
入社以来、ガラス素板を製造するフロートラインの製造エンジニアとして幅広い業務に携わっています。入社から約6年間は工場に配属され、ガラスの成形と徐冷プロセスにおける歩留まりや品質改善を担当していました。その後、欠点検査技術の最適化や、部門を横断したコスト改善などに尽力。いろいろな局面で改善案を説明する機会があり、大学院で身に付けた論理的思考と仮説・検証の組み立て方を存分に活かしました。

現場の課題を自分事として捉え、解決に尽力

2025年に工場から本社へ異動し、現在はフロート製造の技術支援という立場でアジア各拠点の課題解決に取り組んでいます。主なミッションは、検査・切断・梱包といった、コールドエンド領域のオペレーション標準化や、デジタル技術を用いた自動化・スマート化を推進することです。フロート製造は、さまざまな外的要因と生産オペレーションが複合的に絡まり合い、品質保証の条件が決まります。だからこそ、自分の目で見て、納得がいくまで考え抜いてから判断することが求められるのです。各拠点で発生する課題を自分事化し、粘り強くやり切る姿勢が、難易度の高い課題でも解決できる重要な要素になっていると感じます。製造エンジニアの仕事の醍醐味は、自分が携わった改善活動が安定生産やコスト削減といった具体的な数値として、事業の成果に直結すること。時には数億円規模の設備投資の意思決定に関わる機会もあり、日々大きな達成感を得ながら業務にまい進しています。

競合優位性を持つ
生産拠点への進化に貢献したい

これまでさまざまな課題を解決することができたのは、年齢に関係なく「君はどうしたいのか」を問い、個人の考えを尊重する風土と、異なる部門であっても親身に相談に乗ってくれる先輩たちの存在があったからです。例えば、コスト改善の一環として、オンラインの欠点検査機の更新を担当したことがありました。素板側の生産数量の割合を最大化する案を考えたものの、後工程の加工ラインでロスが増加すると判明。そこで、自ら加工ラインへ出向き、想定リスクの洗い出しと制約条件の整理を行いました。自分で考えながらも、行き詰まったときには先輩たちに相談しながら検証を繰り返し、最終的には双方が納得する検査条件で大幅なコスト削減を実現できたのです。
高い視座を持った先輩たちに刺激を受け、今はアジア各地のオペレーションを最適化し、競合優位性を持つ生産拠点へと進化させるという目標があります。現状に甘んじず、自ら動くことでモノづくりの未来を切り拓いていきたいと思います。

My Episode

突発的な不良品の発生を
デジタルで解決。
巻き込み力で課題解決へ

これまでのガラスの切断工程では、突発的な不良が発生しやすく、熟練オペレーターの経験則をもってしても発生の兆候を捉えきれず、不良品を大量に出してしまうという課題がありました。この現状を打破するために、本社の技術知見者や、現場のベテランメンバーを巻き込み、製造条件を可視化するデジタル技術の導入に踏み切りました。各種設備のコンディションをデータにしたことで、現場の経験則に頼っていた製造条件を標準化。その結果、品質を安定させることに成功しました。製造技術の原則原理を深く理解し、現場に寄り添った改善方法を推進して事業に貢献する。こうした支援を担うことに、製造エンジニアならではの手応えを感じています。