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#生産技術/製造エンジニア #化学

自ら志願した製造現場。
利益に直結する
最適解を導く。

※社員の所属およびインタビュー内容は、取材当時のものです。
Profile
関西工場 高砂事業所
アドバンストマテリアルグループ
2021年新卒入社

学生時代は物質理工学を専攻し、薄膜の合成や電子状態の観察といった研究に没頭。入社後の現場実習で、自らの提案や改善が売上・利益につながる現場ならではの醍醐味に惹かれ、開発部門から製造現場への異動を志願。現在は製造エンジニアとして生産性向上や品質改善を担う。平日帰宅後は子どもと遊び、休日は家族で食べ歩きや職場の仲間とサイクリングを楽しむなど、リフレッシュの時間も大切にしている。

身に付けた論理思考力を武器に、
最先端の技術に携わりたい

学生時代は物質理工学を専攻し、PLD法による薄膜の合成や電子顕微鏡で結晶状態・電子状態を観察する研究に取り組んでいました。就職活動では、研究領域に近い電子部品・電子材料メーカーを志望。その中でAGCを選んだのは、世界でも限られた企業しか持たない製造技術に携われる点に惹かれたからです。当時、AGCはEUVマスクブランクスなど次世代半導体向け電子部材に注力しているタイミングであり、「最先端の技術に深く関われる」と感じました。
入社後、現場に立つ中で、学生時代に培った論理的思考力が活きていると実感しています。実験結果をもとに仮説を立て、検証を重ねる。このプロセスは業務においても変わりません。しかし製造の現場では、一度の検証に大きなコストが伴うため、大学の研究とは違い短時間で最適解を導き出すことが問われます。限られた機会の中で、いかに精度の高い判断を下せるか。そうしたハードルの高さと責任の大きさが、AGCの製造現場ならではの面白さです。

自らの判断で現場を動かし、成果につなげる

現在は製造エンジニアとして、製品の品質向上や生産効率の改善に取り組んでいます。トラブルや良品率の低下といった難易度の高い局面に直面することも多くありますが、多くの関係者と連携しながら最適解を導き、成果につなげられたときには大きな手応えを感じます。
印象的だったのは、入社3年目のときに主導したコーティング設備の断熱材更新プロジェクトです。1週間にわたる長期工事で、手順書の作成や安全管理に加え、生産技術担当者や設備メーカーと何度も議論を重ねながら進めました。工事中には想定外のトラブルも発生しましたが、事前のすり合わせと迅速な判断により、ダウンタイムを最小限に抑えて復旧。断熱材更新後は成膜条件の見直しまで踏み込み、サイクルタイムを約7%短縮する成果につなげることができました。このように、若手であってもプロジェクトの中心となり、関係者を巻き込みながら意思決定を行い、成果を創出できる環境があります。そうした経験を通じて、自らの判断と行動が現場を動かし、結果として事業成果に直結していく手応えを実感しています。

現状にとどまらず、
知見を広げ価値を生み続ける

仕事をする上で大切にしているのは、元上司から教わった「現状維持では事業は続かない」という言葉です。常により良い方法を問い続けることが、将来の設備投資や新たな挑戦につながると考え、日々改善に取り組んでいます。
製造現場に直接携わるからこそ、自身の働きが売上や利益に直結する点は、製造エンジニアの大きな魅力です。成果が数字として表れる分、判断の重みや責任の大きさも伴いますが、チームで結果を出せたときの達成感は何にも代えがたいものがあります。今後は、成長スピードの速い電子部材事業の中でさらに知見を広げ、どの領域でも価値を発揮できる人材へと成長していきたいです。そして将来的には、現場の枠を超え、事業全体の成長に影響を与える意思決定ができる存在になることが目標です。
AGCには、挑戦の結果だけでなく、その過程や姿勢をしっかり評価し、次につなげる風土があります。自ら課題を見出し、挑戦し続けたい人にとって、大きく成長できる環境だと感じています。

My Episode
現場の知見を結集し、
前例のないトラブルを解決へ導く

入社2年目のとき、担当していたコーティング工程で成膜異常が発生し、大量の不適合品が生じるというトラブルに直面しました。日を追うごとに品質が悪化し、従来の知見では原因を特定できず、工程停止のリスクも伴う厳しい状況でした。「このままではいけない」と考え、自ら解決に動きました。過去の担当者や熟練メンバーへの徹底的なヒアリングに加え、設備データの再分析、さらには成膜に関する基礎知識の見直しまで、あらゆる角度から原因を追究しました。その上で新たな成膜条件を提案し、関係者を巻き込みながら検証を重ねた結果、品質は回復し、異常発生前を上回る水準まで改善することができました。前例のない課題でも、論理的に状況を整理し、周囲を巻き込みながら粘り強く取り組めば突破口は見つかる。この経験は自身の意思決定と行動に対する大きな自信になっています。

A Day in the Life
at AGC
ある一日のスケジュール

普段どのように業務を進めているのか、ある一日の仕事の流れをご紹介します。

8:30
現場巡回
出社後、製造現場を直接巡回し、稼働中の設備状態や製品の品質状態を確認する。
9:00
メール確認・
データ分析
メールを確認して本日のタスクを把握。併せて設備や品質のデータを確認し、現状の把握と原因調査を行う。
11:00
資料作成
調査結果を踏まえ、品質改善に向けた具体的な提案をまとめた資料を作成する。
12:00
昼食
美味しい社員食堂のメニューを食べてリフレッシュし、午後の業務に備える。
13:00
社内打ち合わせ
製造関係者と品質改善策のすり合わせを実施。生産技術部に対して、生産性向上に向けた設備改造の要望・仕様を共有する。
15:00
現場ヒアリング
再び製造現場へ足を運び、現場作業者が感じている困り事や課題を聞き取る。
16:00
資料作成
現場でヒアリングした負荷の高い作業内容を分析し、作業環境を改善するための提案資料を作成する。
17:15
退社
業務を終えて退社し、帰宅後はしっかりとリフレッシュ。

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